在拔长过程，锻件鼓肚的大小对其产生裂纹有着重大的影响，鼓肚越大，其越容易产生裂纹。而在拔长过程的影响因素中，送进量的大小决定了锻件与砧板接触面积的大小，对金属材料流动有着重大的影响，从而影响到了锻件端面鼓肚形状的大小。为了研究送进量对锻件端面鼓肚的影响，用 W 表示送进量，L 表示砧宽，本文在 W=（0.4-0.8）L 之间分别取 0.4L、0.6L 和 0.8L 三个不同的送进量进行拔长。

根据模拟的结果，在不同送进量的拔长下，锻件鼓肚形状大小随着压下率的变化曲线如图 5-3 所示。由图可见，在不同的送进量下，随着相对压下率的不断增大，锻件端部的鼓肚形状不断的增大。在大的送进量下，即 W=0.8L，锻件端部鼓肚形状系数随压下率变化的速度最快；拔长后，锻件的鼓肚形状系数最大。而当送进量 W=0.4L 时，锻件端部鼓肚形状系数的变化的速度最慢，拔长后鼓肚形状系数最小。其原因是在较大的送进量下，锻件与砧板之间的接触面积大，在相同的压下率下，锻件端部受到的挤压程度大，金属流动量也大，因此锻件端部的鼓出程度大些。

图 5-4 为拔长过程不同送进量下，锻件端部鼓肚中心点空穴扩张比随压下率变化的曲线图。由图可见，在拔长过程，三种不同送进量都会导致空穴扩张比达到临界空穴扩张比，从而导致裂纹的产生。在最小送进量 W=0.4L 下，锻件端部的空穴扩张比值上升速度最慢，且拔长后空穴扩张比值也最小；当压下率达到 25%以上时，其空穴扩张比值才会超过临界空穴扩张比。而对于送进量 W=0.8L，当压下率达到15%时，其空穴扩张比值就会达到临界空穴扩张比。其原因是在较小的送进量下，拔长后锻件端部鼓肚形状较小，其表面产生的拉应力相对比较小，导致了空穴扩张比值的下降。

综合分析，虽然较小的送进量可获得减小锻件端部的鼓肚形状，但是在拔长过程，不同送进量拔长后锻件端部的空穴扩张比值都会达到临界空穴扩张比，从而导致裂纹的产生。因此选用较小的送进量也无法完全解决端部鼓肚形状偏大的问题，需要对其拔长工序进行改进。

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