在端面进行拔长时，由于端面鼓肚形状的存在，并随着拔长的进行，锻件端面鼓肚形状会越来越大，从而容易导致了端面裂纹的产生。从另一个方面来分析，如果锻件端面鼓肚形状较大，当拔长工序的结束后的冷却过程，锻件端部表面温度的会下降比较快，而锻件内部温度下降比较慢，此时，锻件端部表层收缩就会受到内部的阻碍，在锻件端部鼓肚表层产生拉应力，从而也会导致锻件端面裂纹的产生。因此无论从锻造过程或锻造后过程来分析，锻件拔长时端面比较大的鼓肚形状都会容易导致端面裂纹的产生，这在实际生产过程中是必须所要避免的。因此通过前面裂纹的分析，必须对锻造工序加以改进，以防止端面裂纹产生。 

针对在镦粗后再进行拔长时锻件两端会产生鼓肚形状，导致了端面裂纹的产生现象。为了避免端面裂纹的产生，可以采取减小鼓肚形状的办法，在镦粗后刚开始拔长时，先将锻件已存在的腰鼓肚进行消除（即先用锻锤将锻件锻打成方块形状），然后沿着径向方向进行拔长（如图 5-5 所示）。通过此工艺，可以减小拔长时锻件两端产生的鼓肚形状，以有效防止因鼓肚过大而导致端面裂纹的产生。

利用有限元数值模拟对改进前和改进后的拔长过程进行模拟，然后将模拟结果进行比较分析，当锻件长度达到 1500mm 时，锻造工艺改进前后拔长后锻件的形状如图 5-6所示。由图可见，通过在拔长前增加了压方的工序后，锻件在拔长后两端的鼓肚形状明显减少了很多，按照公式 Gb=△L/B 计算，工艺改进后锻件端部最终的鼓肚形状系数为0.125。同样在锻件端面中心处取一点 P1，跟踪其空穴扩张比的变化情况如图 5-7 所示，工艺改进后锻件端面中心点的空穴扩张比值虽然随着压下率的增大而增大，但是当压下率达到 30%时，空穴扩张比值远达不到临界空穴扩张比值，因此可以判断其在拔长过程中，锻件端面将不会出现因鼓肚形状过大而产生裂纹的缺陷。同时也表明，改进的锻造工艺的合理性。

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