实践证明，在中、高温连续热处理炉窑中，热损失的绝大部分都由烟气所带走，主要指烟气的显热损失(潜热损失和化学热损失是少量的)，而少量的热能则由炉体、燃烧系统等通过辐射、气体泄漏(物理热)的方式给损失掉。有资料[2][3]表明，当烟气排烟温度为l000～1300℃时，烟气余热将占窑炉总能耗的50～70％，可参见图1-2所示。并且排烟温度越高，烟气按平均}E热容计算的热含量就越高，热损失就越大，如图1-3所示：在镀锌线连续退火炉中，当排烟温度为800"C时，烟气含热量约占燃料发热量的35％。l习此将烟气余热回收利用，降低排烟温度是实现炉窑节能的一项有力措施和重要途径。

一般认为，烟气排烟温度每降低10℃，排烟热损失可降低1％。若忽略炉窑其它热损失，仅就烟气中可回收热量全部用于预热空气以提高燃烧温度(实际上不是100％余热均可回收)，则炉窑的燃料利用率可表示如下：

由表达式可以看出，通过烟气预热的空气温度越高，空气物理热越大，rl。就越大，燃料节约率就越高；同时残余排烟温度越低，被残余烟气所带走的热量就越少，则rl。也越高，燃料节约就越多。从图1-4也可以看出，采用焦炉煤气作为燃烧介质的连续退火炉来说，若空气预热温度能达到400～500，则燃料利用率q．可提高17％～22%(以烟气温度800+C为例)。因此，烟气余热回收技术的研究与开发，降低排烟温度是实现窑炉节能降耗的重要途径。