(1)筑炉材料轻型化，由热平衡的测试或齐计算可知，炉体蓄热损失和散热损失高达60%?70%，而加热工作件的有效热仅有25%?30%。于是采用热容量很小的轻质耐火材料筑炉，以达到不让热量被炉衬过多地“吃”掉，减少炉体的蓄热损失，同时增强炉子的隔热保温，少让热量从炉子外表面跑掉，减少炉壁的散热损失。从20世纪70年代后期开始，更加广泛地采用耐火纤维和各种轻质耐火材料做成复合炉衬，发展到极至，就是当前盛行的全纤维炉。这种方法是把热量尽力“堵”在炉膛中。但是，被堵在炉膛中的热量是否能成为有效热而被工作件吸收，这个问题并没有解决。

(2)对于高温连续加热炉，从60年代中期开始，广泛采用不定形耐火材料。其施工方法有现场捣打、现场浇灌和预制构件吊装等。此项技术有利于炉壁气密性增强，延长炉衬涛命，从整体而言，还哲去子耐火材料砌筑前的烧制过程。

(3)改进和完善燃烧系统的节能，旨在完全充分地释放出燃料的热能。

(4)设置自动控制系统，以各相关系统的及时精确配合和控制来实现节能。

(5)有关减少炉子冷却系统的节能。众所周知，工业加热炉技术进步发展至今，如果只采用上述传统的办法，哪怕要想再降低能耗3%都是非常困难的。那么，工业加热炉热效率难以再提高的原因究竟是什么呢？

加热炉热效率低下的本质原因在炉膛内，热源发出的热能，是以电磁波即热射线的形式，沿半球空间呈直线射出状进行辐射的。电磁波遵循光学原理进行传播。

实际上，这些热射线只有一部分能够直接射到子工作件上，被工作件吸收而成为有效热；还有许多的热射线却射不到工作件上，而是射到子炉壁的某处。这些射到炉壁的热射线中，有一部分要被炉墙吸收，并陆续地通过炉墙外壁向人气空间散发损失掉；另一部分则按“入射角等于反射角”的规律，被炉墙反射出去。

被反射的热射线中的一部分，此时可能射到工作件上，被工作件吸收成为有效热；而另一部分仍然射不到工作件上，再一次发生上述的“炉墙吸收和反射”过程。

由于炉壁一般是粗糙的工程面，炉膛中来回反射的热射线就形成子一种漫反射的分布状态，却都不能到位。没有射到工作件上的热射线，不能成为有效热被利用。

前述各种传统的节能技术，都没有解决炉膛内热射线到位的问题，也就是没有改变热射线在炉膛中呈漫反射分布的状态，因此，工作件单位表面积上获得的辐射热较少，即辐照度较低。这就是传统炉型和传统的节能方法，在现有的基础上热效率难以再提高的本质原因。

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