1 总则

1.0.3工业金属管道工程的施工是按施工规范执行的，本验收规范的制定是为了确定工程质量是否符合规定，两者的技术规定是一致的。本规范的基本内容和章节编排与《工业金属管道工程施工规范》GB50235相呼应，相应条款均存在一一对应的关系，该规范的条文说明同样也是对本规范相应条款的解释。

1.0.4 当工程有具体要求而本规范又无规定时，应执行现行国家有关标准、规范的规定，或由建设、设计、施工、监理等有关方面协商解决。

2 术语

2.0.1～2.0.5 属新增加条文。术语条文定义所描述的内容更加准确和完善，同时也符合现阶段的实际情况。

3 基本规定

3.1 施工质量验收的划分

3.1.1 管道工程质量验收划分方法主要是考虑了管道工程具有系统性和整体完整性的特点，验收分解单位的过小过细意味着增加了管道的接头点，由于破坏了系统的完整性，即使每个分解子单元验收合格，也不能保证工程的整体性能和质量。所以施工质量验收的划分必须满足最小单位的限制，同时兼顾验收工作的方便，本规范设定最小划分单位为分项工程。具体执行时还应根据具体情况来掌握，例如：当一个工程只有一条管道时，单项工程、单位工程、分部(子分部)工程、分项工程是同一个含义，如果工程量比较大，也可以将敷设、焊接、试压划分为分项工程。

3.1.2 将相同管道级别和相同材质的管道系统划分为一个分项工程，主要是考虑到该管道系统的工作状态相近，施工条件、施工方法、技术要求等都具有一致性，这样便于施工、控制和验收。当工程含有多个管道级别和多种管道材质时，按管道级别和管道材质来划分分项工程，能够充分照顾管道工程系统性和完整性的特点，性质相同或相近的管道同批验收也保证了验收工作的一致性和适用性。

3.1.3 管道工程在各单位工程中一般只作为一个分部工程进行质量检验和验收，例如：通常一个车间内不同材质、不同压力等级、不同级别的管道应同属一个分部工程。但考虑到规模较大、分类比较复杂的管道工程，也可划分为几个分部（子分部）工程。例如：一个车间内既有大量的中低压管道、又有不少的高压管道时，可根据需要将中低压管道和高压管道各划分为一个分部或子分部。

3.1.4 此种情况是指以管道工程为主体，且工程量大、施工周期长的装置区内的管廊工程、地下管网工程等，能够具备独立施工条件或使用功能时，可确定为单位（子单位）工程进行验收，以利于施工管理。

3.2 施工质量验收

3.2.1 本条是本规范核心内容的展示，描述了管道工程验收的标准规定。理解本节的本质重点是：用“合格验收”取代了过去长时间以来的“质量评级”的概念，本规范在质量验收上采用了与国际工程行业接轨的做法，即只有合格与不合格之分，不再进行质量等级的评定。以此类推，3.2.2~3.2.5条亦具有相同含义。

区分主控项目和一般项目，主要是为了突出过程控制和质量检查验收的重点内容。

对管道元件验收的抽样或局部检验，一旦发现不合格，表明该检验批的其他未检部分可能还存在有质量问题或混用的情况，只有对该检验批进行100%检验，择其合格者使用，才能保证万无一失。

3.2.5当分项工程质量不符合本规范时，本条文规定了四种处理情况。一般情况下，不合格的检验项目应通过对工序质量的过程控制，及时发现和返工处理达到合格要求；对于难以返工又难以确定质量的部位，由有资质的检测单位检测鉴定，其结论可以作为质量验收的依据；对于工程存在严重的缺陷，经返修后仍不能满足安全使用要求的，严禁验收，并对其做了强制性规定。

3.3 施工质量验收的程序及组织

3.3.1 本条规定了管道工程验收的逻辑顺序只能从小到大、从具体到整体，反之则认为违反验收程序，视为验收无效。

3.3.2 分项工程为基础的验收单位，验收主、客两方必须是具体工程的负责人。除非职责兼任，高层级管理人员不能替代基层人员进行工程验收。此规定旨在确定质量验收由具体到整体、由基层到高层、按照职责对称的组织模式，下面3.3.3~3.3.4条进一步体现了此含义。

3.3.3 、3.3.4 按照职责对称原则，分部(子分部)工程由工程总监和业主、施工单位的项目级负责人验收。由于分部(子分部)工程属于建设工程中比较大的验收事项，作为项目级别的负责人理应参与验收事宜。设计单位负责人参与验收，旨在从设计角度对管道分部工程进行验证性考察以发现设计功能性和结构性方面的问题，使工程验收更具可靠性。管道工程作为具有独立功能的单位（子单位）工程时，其验收程序更应如此。

3.3.5 本条规定了总包单位和分包单位的质量责任和验收程序。

由于《建设工程承包合同》的双方主体是建设单位和总承包单位，总承包单位应按照承包合同的权利义务对建设单位负责。分包单位对总承包单位负责，亦应对建设单位负责。因此分包单位对承建的工程进行检验时，总包单位应参加，检验合格后，分包单位应将工程的有关资料移交总包单位，待建设单位组织单位工程质量验收时，分包单位负责人应参加验收。

工程总承包单位应将分包单位纳入自己的管理体系。作为体系的一部分，总承包商对施工记录的任何施工单位人员签字负有责任，反过来这些签字也代表了总承包单位对工程质量的验收确认。

4 管道元件和材料的检验

4.0.1 产品质量证明文件作为证明管道元件和材料质量的凭据，应逐页逐项进行检查，以确认其内容及特性数据是否符合国家现行材料标准、管道元件标准、专业施工规范和设计文件的规定。质量证明文件的检查内容应包括产品的标准号、产品规格型号、材料的牌号（钢号）、炉批号、化学成分、力学性能、耐腐蚀性能、交货状态、质量等级等材料性能指标以及相应的检验试验结果（如无损检测、理化性能试验、耐压试验、型式试验等）。由于质量证明文件的重要性，故作为主控项目验收。

4.0.2 本条和本章其他相关条款提出对管道元件和材料进行抽样检验，防止因供应的材料混用或假冒伪劣产品流入造成工程质量隐患，同时也考虑到检验成本问题，对复查的范围和数量要加以限制。

本条之所以将铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金等材料的管道组成件列入材质抽样检验的范围，是因为它们的应用场合（高温、低温、耐腐蚀等）很重要，易构成重大安全隐患；同时也由于管道元件的材质种类很多，施工现场确实存在到货与设计不符和使用错误的情况，故需要严格控制。一般通过光谱分析可以快速确定合金钢的主要成分。

4.0.3 GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门 保留原规范的要求，使用前进行100%壳体压力试验和密封试验。除此之外的其他阀门，一方面阀门出厂检验包括了壳体压力试验和密封试验，另一方面按照国务院《特种设备安全监察条例》的规定已开展阀门产品监督检验，对未经监督检验合格的产品不得出厂或交付使用，所以本条规定的抽检数量比原规范有所降低。

4.0.4 根据《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001-2006的规定，安全阀在安装前应进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成并出具校验报告。

4.0.5 输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管道，对人民生命财产安全和人身健康影响很大，所以规定其管子及管件在使用前应进行外表面无损检测抽样检验。这里的检验批是指同炉批号、同型号规格、同时到货。磁粉和渗透检测应由相应资质的检验单位进行，并出具磁粉或渗透检测报告。

4.0.7 高压螺栓和螺母的硬度检查应符合的材料标准为《优质碳素结构钢》GB/T699-1999、《合金结构钢》 GB/T3077-1999、《不锈钢棒》 GB/T1220-2007、.1《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和和螺柱》GB/T3098.1-2000等。

4.0.8 检查管道元件和材料的材质、规格、型号、数量和标识时，应与设计文件和产品质量证明文件对照检查，体现其一一对应的关系，以防止产品的假冒伪劣和混用。管道元件的外观和几何尺寸检查，主要是确认其外观质量、主要尺寸（如直径、壁厚、结构尺寸等）和标识是否符合要求，不存在裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不良、严重锈蚀和局部残损等不允许缺陷，并且其尺寸误差应在设计文件和相关标准的许可范围内。

5 管道加工

5.1 弯管制作

5.1.1弯管壁厚是弯管制作重要的质量指标之一，壁厚检测不达标，则认为不能满足使用的安全性能，故将管道壁厚的检验作为主控项目。

5.1.2 由于输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管道使用安全的重要性，加之高压管在弯制后有产生裂纹的可能性，故本条规定进行表面无损检测，以检查发现裂纹缺陷为主。为防止漏检，要求100%检验。

5.1.3 弯管出现分层、过烧等现象时，将会影响管子强度和金相组织，降低管子的使用寿命，因此不允许有上述现象出现。

在弯管表面质量和壁厚减薄满足要求的情况下，内侧波浪度主要影响弯管的美观和管道阻力，故也将弯管内侧褶皱高度和波浪间距列为质量验收的内容。

5.2 卷管制作

5.2.1 本条对卷管焊缝相对位置的规定，主要是防止焊缝过于集中形成应力迭加造成焊接接头破坏的隐患。

5.3 管口翻边

5.3.1 扩口翻边的验收质量标准主要依据ASME B31.3、《压力管道规范工业管道第4部分制作与安装》GB/T20801.4-2006，以及结合施工经验提出的。管道翻边引起螺栓装卸困难的原因往往是由于翻边尺寸大，延伸至法兰螺孔中去，这种缺陷可通过修磨方式来处理。

5.3.2 焊制翻边接头的验收质量标准主要依据ASME B31.3和《压力管道规范工业管道 第4部分制作与安装》GB/T20801.4-2006的规定。

5.4 夹套管制作

5.4.1~5.4.2 夹套管内管属于隐蔽工程，由于套管封闭后内管质量难以检查和维修，尤其是内管有焊缝时，一旦发生焊缝泄漏则不易发现，故对内管焊缝进行无损检测是非常必要的。

5.4.3 夹套管的内管与外管同轴度偏差直接影响工况的良好与否，而弯管部分的同轴度不容易控制。本条对同轴度偏差的控制，旨在保证夹套内介质流动性以及传热性控制在可接受范围内。

检查数量的“全部检查”指每件在不破坏其结构的情况下从外观可以检测的部位进行检查。并非指对每个断面进行检查。

5.5 斜接弯头制作

5.5.1由于设计标准规定斜接弯头只允许使用于一般工况条件下，所以本节将其制作验收内容列为一般项目。现场制作斜接弯头因未焊透出现问题的情况不少，所以本条规定斜接弯头应采用全焊透焊缝，以保证焊接接头的使用性能。

5.6 支吊架制作

5.6.1~5.6.3、吊架组件中主要承载构件的焊缝作为重要受力焊缝，应按设计文件的规定进行无损检测。因管道支、吊架属于钢结构件，本规范和现正在制订的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》均不适用它的焊接检验与验收，故其焊缝质量标准、无损检测方法及数量等，应由设计文件规定执行国家现行有关标准。

5.6.2 考虑到目前一些简单的支、吊架在现场制作的情况还比较普遍，在制作过程中，对管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸等加以控制是必要的。

6 管道焊接和焊后热处理

6.0.1 条文中规定的现行国家标准是指正在制订的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》。由于该规范已包括了管道焊接和焊后热处理工程施工质量验收的全部内容，所以本规范不再重复。

6.0.3 本条参照ASME B31.3，对平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝的焊脚尺寸的规定。

6.0.4 本条参照ASME B31.3，对支管连接角焊缝的形式和厚度的规定。

6.0.5 对焊缝位置的规定主要是防止焊缝过于集中形成应力迭加，以免造成焊接接头破坏的隐患,并考虑因位置障碍影响焊工施焊和热处理工作的进行。

7 管道安装

7.1 一般规定

7.1.3 管道支承地基或基础检查验收是保证管道安装质量和安全运行的前提，故将其列为主控项目。

7.1.4 埋地管道是重要的隐蔽工程之一，对今后的使用与维护影响很大。管道埋地隐蔽前不仅要查验管道安装质量，还要做好管道施工记录和隐蔽工程记录，使得埋地管道在隐蔽后的任何时候都能间接地查证工程的实际质量和管道的实际布置。

7.1.5 穿越墙体、楼板或构筑物的管道，在投入使用后产生的振动，会使建筑物摇晃，导致墙体、屋面震坏，对管道自身也影响正常运行；穿越道路的管道会受压损坏。

7.1.6 管道的坡向、坡度对石油、化工物料、蒸汽及其他液体介质、易液化气体的管道尤为重要。管道的坡向、坡向往往不被人们所重视，生产过程中存在管内物料无法排尽的现象；另外，把管道组成件的安装方向搞错也是常有的。故本条把它作为一般项目进行验收，并要求现场实测。

7.2 管道预制

7.2.1、7.2.2 近年来，随着现场施工机械化程度的提高、现场工厂化预制条件的改善，管道加工预制深度不断提高，管道预制工作量加大，对预制完毕的管段进行质量验收是必不可少的一道程序。故本次修订增加了管道预制的验收要求，通过对预制质量的控制，有效地保证安装质量。

7.3 钢制管道安装

7.3.1 高温或低温管道上的螺栓，对连接部位的坚固性及密封性都是十分重要的，而且，在工况下与常态下坚固的情况有很大差异，为了在接近工况时进一步拧紧螺栓，以保证在操作条件下的工程质量，所以必须对此类螺栓的热紧或冷紧质量进行检验。

7.3.2 自然补偿管道常在工程中使用，部分管道需要在安装时进行预拉伸或预压缩。如果未能起到自然补偿作用，在投产后因管道热胀冷缩破坏了重要设备的初始安装精度，影响机器的运转寿命。本条将此类管道的预拉伸或预压缩施工质量列为主控项目进行检验，以确保精度较高设备的正常工作。

7.3.3、7.3.4 高温高压下运行的管道，通常设有膨胀指示器、监察管段和蠕胀测点，以便在管道运行时实施监测与管理。这些部件的安装质量将直接影响管道的安全运行，故本规范作出了对它们进行质量验收的要求。

7.3.7 法兰安装的平行度与同轴性，是衡量法兰连接质量的重要指标之一，它们对管道的内在质量和外观质量都有一定的影响，是确保法兰密封性所必须的，而且，其指标也是容易复测的。

7.4 连接设备的管道安装

7.4.1 在施工过程中要保持管道内部的清洁程度，特别是管道与动设备连接的接口，如果清理不干净，将会造成重大设备事故。为确保设备的安全，本规范将与动设备连接的管道安装前提条件和内部处理情况列为主控项目验收。

7.4.2 为设备上的法兰达到无应力连接的要求。确保动设备的安装质量，必须对管道与动设备的连接情况进行检查验收。

7.4.3 与动设备连接的管道安装质量，主要在于最终连接的那些接口，管道系统与设备最终连接时不得影响已经精密找平、找正的动设备的安装精度。因此，必须要求管道法兰在无应力的状况下与动设备法兰连接，按本条规定的方法，对设备的位移进行监测，并作为主控项目进行检验。

7.5 铸铁管道安装

7.5.1～7.5.5 柔性接口的球墨铸铁管道在工业装置中已得到广泛应用，而刚性接口的灰口铸铁管道已逐渐被淘汰。本节主要依据《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008，并结合施工经验，增加了柔性接口的铸铁管道安装质量验收的内容。由于铸铁管道使用的工况条件相对较低，所以本节所有条款均作为一般项目控制。

7.6 不锈钢和有色金属管道安装

7.6.2、7.6.3 非金属垫片的氯离子含量不超过50ppm时，对不锈钢无腐蚀作用，镍及镍合金的氯离子腐蚀机理与及腐蚀程度与不锈钢相似，故将不锈钢、镍及镍合金材料组成件所使用的非金属隔离垫氯离子指标作为主控项目并定量要求 。

7.6.4 有钢管保护的铅、铝及铝合金管道，在装入钢套管之前应对它们进行压力试验，以保证铅、铝管材的强度和严密性。否则，一旦铅、铝及铝合金管发生渗漏，管内的腐蚀性介质立即漏到钢管中，钢管将被迅速腐蚀，会造成严重后果。

7.6.5 由于有色金属管道管材的硬度一般都较小，很容易发生机械损伤、凹瘪、折弯、异物嵌入等缺陷以及飞溅物造成的污染等，这些缺陷不仅影响管道的外观质量，也会造成应力集中、壁厚减薄和局部腐蚀。在实际施工中，人们已习惯于钢管的施工工艺，对有色金属管材表面的保护没有特别重视，不自觉地使有色金属管材的表面受到损伤和污染。为避免这种现象发生，确保其安装质量，既要在使用前检查管材的外观质量，又要在整个管道系统安装完毕后，检查有色金属管道有无受到安装时的损伤和污染，如发现则必须返修或更换。

7.7 伴热管安装

7.7.2 伴热管的施工质量对伴热效果有重要影响，其安装定位和是否能够自行排液，是伴热管正常工作的前提之一。因此列为一般项目进行控制验收。

7.8 夹套管安装

7.8.2 夹套管的支承块是保证内外管间隙均匀的主要措施，支承块的安装不得妨碍管内介质的流动，支承块之间的相对角度要符合要求。

7.9 防腐蚀衬里管道安装

7.9.2 衬里管道的衬里层不均匀或被破坏都会影响衬里管道的使用。衬里管道的安装质量要求与钢制管道相同。衬里管道在搬运、安装等过程中要注意保护，不得破坏衬里层。

7.10 阀门安装

7.10.1 本条是原规范条文的改写，依据特种设备安全技术规范《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001-2006作了相应的内容补充。

7.10.2 安全阀是保证管道系统安全的装置，其运行前的最终整定压力调整非常重要，必须符合《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001-2006和设计文件的要求。除现场检查外，还应对调试记录进行检查。

7.10.3 阀门是工业金属管道中的主要元件之一，品种繁多，功能各异，精度不等，因而安装要求也不相同，对其安装位置、进出口方向、密封性及灵活性等都应引起重视。

7.11 补偿装置安装

7.11.1 因为管道是在常温下安装的，当输送温度较高（或较低）的介质时，将引起管道的热胀（或冷缩）。为避免管道因热胀（或冷缩）而造成破坏，在设计时已对补偿装置的安装位置按管道长度进行了精确的计算和选择，安装时应严格执行设计文件的规定。

7.11.2 “Π”形或“Ω”形膨胀弯管预拉伸或预压缩是管道系统在工作情况下减少应力的一种措施，对以后的正常生产十分必要；管道的设计坡向是按系统整体考虑的，补偿器也应与之适应。故本条对预拉伸或预压缩值、平行臂与垂直臂安装、以及补偿器在铅垂安装时的排气与疏水装置提出要求，并作为主控项目。

7.11.3 在工业管道中，波形补偿器应用较多，且是管道系统重要的组成件，而且安装时若不慎容易将其方向装反，会造成焊缝腐蚀，影响使用寿命，故本条强调安装方向，并作为主控项目。

7.11.4 填料函式补偿器是靠套管的相对移动保证管道补偿，故其安装应与管道保持同心，否则将直接影响填料函式补偿器的使用，可能发生补偿器外壳和导管卡涩现象，造成事故。填料式补偿器剩余收缩量的规定是保证它在极限状态下的工作条件。

7.12 支、吊架安装

7.12.1 管道固定支架的安装对管道的运行非常重要，固定支架的安装位置应符合设计技术文件的规定，且在管道试压前要逐一确认。

7.12.2 弹簧支、吊架的安装位置及安装高度直接影响管道的工程质量，但安装中弹簧支吊架常有安装位置不正确、埋设不牢固等情况发生，造成管道受力不良或产生振动，故将其列为主控项目。弹簧支、吊架的弹簧调整值是设计文件给定的，故应符合设计文件规定。

7.12.4 工程中导向支架和滑动支架很多，导向支架或滑动支架的滑动面的光洁平整情况常常被忽视，致使卡涩、歪斜现象时有发生，影响管道的平稳性。滑动面安装位置的偏移方向及偏移值也有时被忽视。为加强整个管道施工质量，将本条列为一般项目。

7.13 静电接地安装

7.13.1、7.13.2 输送易燃、易爆介质的液体、气体、粉料的管道，由于输送介质的相互磨檫等易产生静电，这些静电不及时消除会产生火花，会引起火灾或爆炸，因此必须采取措施消除静电。为此，要求此类管道有可靠的接地线路，安装时的接地总电阻及连接件间的电阻值都应符合设计文件和相关标准的要求。本条将其作为验收条件，并列为主控项目。

8 管道检验、检查和试验

8.1 焊缝外观检查

8.1.1 条文中规定的现行国家标准是指正在制订的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》。由于该规范已包括了管道焊缝外观质量验收的全部内容，所以本规范不再重复。管道焊缝的检查等级划分也是直接引用了该规范的焊缝质量分级标准，即把焊缝质量分为五个级别，I级最高，V级最低。表8.1.1关于管道焊缝检查等级的划分主要是根据管道使用工况条件（设计压力、设计温度、输送介质特性、剧烈循环等）、焊缝位置的重要性、无损检测比例要求等因素确定的。

8.1.2 钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面颜色是衡量它们焊接时惰性气体的保护情况和焊缝质量的重要指标和检验方法。钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面颜色最好是银白色。即使是允许的表面颜色，最终也应分别采取清理（酸洗）、清除等方法处理，直至银白色出现。

区别低温氧化和高温氧化的方法宜采用酸洗法，经酸洗能除去紫色、蓝色者为低温氧化，除不掉者为高温氧化，酸洗液配方为：2％～4％HF＋30％～40％HNＯ3+余量水(体积比)，酸洗液温度不应高于60℃，酸洗时间宜为2～3min，酸洗后应立即用清水冲洗干净并晾干。

8.2 焊缝射线检测和超声波检测

8.2.1 线检测和超声波检测的范围主要是针对现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝而言，除非设计文件另有要求。射线和超声波检测的合格标准是根据管道级别、使用工况条件、材质等设计因素判定焊缝重要性而提出的最低要求。

1）表8.2.1综合考虑了我国工业装置管道施工的国情，主要根据表8.1.1划分的管道焊缝检查等级确定的管道焊缝无损检测比例，分100%、20%、10%、5%和不要求检测等五种情况，是对焊缝无损检测（包括磁粉或渗透检测、射线或超声检测）数量的最低要求，反映了管道等级的差异和对焊缝质量的控制要求。设计文件另有不同检测比例要求时，应按设计文件的规定执行，但不低于表8.2.1的规定。

2）、3)管道纵缝和公称直径大于等于500mm的管道环焊缝应进行局部射线或超声波检测，且不少于150mm的焊缝长度，以保证每条环缝都能够检测到。而对于公称直径小于500mm的管道环焊缝，则要求进行抽样射线或超声波检测，且不少于1个环缝。此时凡进行抽样检测的环缝应包括其整个圆周长度。由于固定焊口的焊接属全位置焊接，焊接难度比转动焊口要大，因此本规范规定在抽样检查时，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%。同时，为了较充分地反映每条管线的焊接质量，规定每条管线的最终抽样检验数量应不少于1个环缝。

5)本条规定抽样或局部检测时是以每一焊工所焊的焊缝为对象，这是对每个焊工进行焊接质量的控制，这种控制应该是过程控制，一旦发现不合格焊缝，应立即对该焊工焊接的焊缝按8.2.2条规定进行检查。

当环缝与纵缝相交时，由于纵环相交部位热影响区重叠、焊接残余应力较高，此时的T型接头是薄弱环节，因此本条参考ASMEB31.3的规定，提出检测部位应包括与纵缝的交叉点，检测长度不小于38mm的相交纵缝的要求。

6)条规定的抽样或局部检验应在同一个检验批进行。管道焊缝“检验批”的组成是有讲究的，合适的“检验批”能在节省检验成本和检查时间的前提下保证缺陷的检出率，提高产品安全质量。 “检验批” 的确定原则是： ①“检验批”的数量不宜过大；②焊接时间段宜控制在2周以内；③相同管道级别、相同材质或相同检测比例的焊缝可划为同一“检验批”，以方便于焊缝质量统计、缺陷分析和及时返修。否则会造成质量管理和控制的困难。

关于检验批和局部或抽样检测的具体焊缝位置由谁确定问题，应由施工单位的质量检查人员或总承包单位、监理、建设单位的质检人员确定，以体现公平、公正和随机的原则，并确保其检测的代表性、有效性。

8.2.2 本条参考了ASME B31.3，对局部检验或抽样检验的不合格时的扩大检验作了规定。这里所指的不合格，包括了本章各节所述的管道焊缝在焊接及热处理完成后的检验（如表面无损检测、射线或超声检测、硬度检验及其他检验等）发现的不合格。

由于局部或抽样检验不能保证未抽查部分的质量，所以当出现不合格时对进一步增加检验数量的选取是有要求的。本条提出的扩大检验方法（即累进检查），对于焊缝而言，应为该焊工所焊的同一检验批焊缝。为实现累进检查的科学性，保证管道安全质量的可靠性，本规范规定当出现不合格时，最多只能二次增加检查的要求，否则就需要进行100%检查。累进检查对于抽样检验比较容易掌握和控制，而对于局部检验则一般较难掌握和控制。局部检验如发现不合格，应按规定的该条环缝需局部检测的焊缝长度的百分比来计算，并尽可能选择在缺陷侧延伸段进行检查。

本条的扩大检验方法同样也适用于要求焊后热处理的焊接接头、热弯和热成形加工的管道组成件在热处理后进行的硬度检验。

8.3 焊缝表面无损检测

8.3.1 表面无损检测的范围主要是现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接除外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道的连接焊缝、以及管道上的其他角焊缝，因为这些角焊缝一般不采用射线检测，超声波检测也使用的比较少。对接焊缝是否要做表面无损检测，通常由工程设计文件根据管道材质、管道结构特点、固定焊接位置等方面的情况而定。碳钢、奥氏体不锈钢、铝及铝合金的对接焊缝一般情况下可不考虑表面无损检测的要求。

《承压设备无损检测》JB/T 4730是我国锅炉、压力容器、压力管道无损检测的指定标准，而且JB4730对不同类型的材料和焊缝（环缝、纵缝）提出的质量等级评定依据，更具有可操作性。本规范涉及压力管道工程，故统一采用JB/T 4730。由于焊接接头表面缺陷的危险性比深埋缺陷更大，因此对焊接接头表面无损检测要求Ⅰ级合格。

8.4 硬度检验及其他检验

8.4.1 关于热处理后硬度检验的数量，主要是依据ASME B31.3，比照热处理方法，炉内热处理和局部热处理的区别和易控制的程度，而做出了100%和10%两种检查比例。

关于热处理后焊缝的硬度值合格指标问题，对比ASMEB31.3和国内相关标准，它们都是根据钢种类别确定硬度值合格标准，但钢种分类存在差别。国内的中石化规范和电建规范按照合金含量的范围和母材硬度值给出焊缝和热影响区的硬度指标值经验公式；《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97将所有钢种分为碳素钢和合金钢两大类，分别根据母材硬度值确定焊缝和热影响区的硬度合格指标，但由于没有区分不同种类合金钢及其焊缝金属的性能差异，所带来的问题就是Cr-Mo系列中、高合金钢焊缝和热影响区的硬度值很难满足规定要求。而ASMEB31.3按照钢种类别（P-No.）和Cr、Mo合金成分的范围确定硬度指标值，对不同材料的性能差异考虑的较充分。表8.4.1，将合金钢（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo系列）和马氏体不锈钢的硬度合格标准参考ASMEB31.3，提出了表8.4.1的规定；而对于其他钢种，如碳素钢、其他低合金钢、奥氏体不锈钢等仍保留《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97的规定。

8.5 压力试验

8.5.1 压力试验必须在管道的加工、装配、安装、检验全部完成后进行。为确保压力试验前的各项工作全部完成以及压力试验时的安全，在压力试验前对管道安装质量和试压准备进行全面检查验收是必要的，故本条列为必查的工作内容。在检查时，必须持图在现场与实物逐项核对，以确保工程质量与图纸、相关质量标准相符。为便于管道压力试验时的检查，试验范围内的管道涂漆、绝热要在压力试验合格后进行。

8.5.2 由于脆性材料的破坏是无塑性变形的过程，且该材料的脆性转变温度较高，故用强制性条文规定“严禁试验温度接近金属的脆性转变温度”。

8.5.3 对不锈钢、镍及镍合金管道或对连有不锈钢、镍及镍合金管道组成件或容器的管道进行试验时，应控制水中氯离子含量。尽管EN13480-5：2002和《压力管道规范工业管道 第5部分检验与试验》 GB/T20801.5-2006放宽了对氯离子含量的控制要求（即不超过50ppm）,但本规范仍从严要求，保留原规范条文规定的25ppm，这与《压力容器安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001-2009的规定是一致的。

8.5.4 本条规定压力试验时的保压时间至少为10min，具体因试验管道系统的实际情况而定。升压时应逐级缓慢加压，检查时应将试验压力降至设计压力。

气压试验有释放能量的危险，必须特别注意使气压试验时脆性破坏的机会减至最小程度，所以规定气压试验应采取事先预试验，以及分级升压、稳压等安全措施，使管道有足够时间平衡应变。

由于脆性材料的破坏是无塑性变形的过程，且该材料的脆性转变温度较高，故用强制性条文规定“严禁试验温度接近金属的脆性转变温度”。

8.5.6 依据ASME B31.3规定的压力试验的替代试验中，无损检测、管道系统柔性分析和泄漏试验三种方法的结果必须同时满足要求，缺一不可。管道系统柔性分析，国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316-2000（2008版）和《压力管道规范工业管道 第2部分材料》GB/T20801.2-2006都对其做了规定。

8.5.7 哪些管道应做泄漏性试验，应由设计文件根据管道系统输送介质的性质来确定。本条第1款涉及的介质都是极度和高度危害以及可燃介质，一但发生泄漏将造成人身伤害及财产重大损失。并根据《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001-2009对该条做了强制性规定。其他管道则应根据实际情况由设计区别对待。泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等密封部位。

8.5.8 真空管道是在负压下运行的，由于法兰、垫片、阀门、填料等受力发生变化，正压下试验不泄漏的管道，在负压下可能出现泄漏，为了进一步检查管道的严密生，确保真空管道的施工质量，需在压力试验合格后进行真空度试验。

9 管道吹扫与清洗

9.1 水冲洗

9.1.2 水冲洗的质量与水质、水压、流速等密切相关，为了保证水冲洗质量，应落实技术要求。本条根据工程实践经验和做法编写。

9.1.3 为了使水冲洗合格后的管道系统不致再次遭受污染，要求将这种合格状况一直保持到管道系统投入运行。

9.2 空气吹扫

9.2.1 本条根据工程实践经验和做法编写。不同介质管道系统的空气吹扫，所需的吹扫条件往往有所不同，如氧气管道要求用不含油的压缩空气，吹扫的温度和压力一般不超过设计温度和设计压力。只有实现上术条件，管道系统空气吹扫的质量才能达到预定的要求，所以强调吹扫技术要求和质量。

9.2.2 为了使空气吹扫合格后的管道系统不致再次遭受污染，要求将这种合格状况一直保持到管道系统投入运行。

9.3 蒸汽吹扫

9.3.1、9.3.2 表9.3.1蒸汽吹扫质量验收标准的数据引自《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。

9.3.3 为了使蒸汽吹扫合格后的管道系统不致再次遭受污染，要求将这种合格状况一直保持到管道系统投入运行。

9.4 管道脱脂

9.4.1 根据行业标准《脱脂工程施工及验收规范》HG20202-2000有关条款编写。

9.4.2 为使脱脂合格后的管道及管道元件不致再次遭受污染，要求将这种合格状况一直保持到管道系统投入运行。

9.5 化学清洗

9.5.2 为使化学清洗合格后的管道及管道元件不致再次遭受污染，要求将这种合格状况一直保持到管道系统投入运行。

9.6 油清洗

9.6.1 润滑、密封及控制油管道系统油清洗的质量直接影响动设备的正常运转。本条根据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97第8.6节的有关条款编写。

9.6.2 油清洗后，为了使清洁的管道不致再受污染，应该采取保护措施。