在电除尘器改造完工后，我们即对每个电场进行空载试验，绘制冷态伏安特性曲线，对比厂家提供的曲线数据，为改造工程的验收提供依据，确保了电除尘器良好的初始状态。

2013年6月底，这家公司#2 机组电除尘器高频改造完成，进入168试运。试运初期，电除尘器出口烟尘浓度由60~80 mg/Nm3降至28mg/Nm3，达到了改造技术协议中的相关要求。随着运行时间的增加，一、二电场（高频电源）频繁出现二次电流归零导致电场跳闸故障，电除尘器出口烟尘浓度升至30mg/Nm3 以上。为了解决电场跳闸的问题，我们对#2机组电除尘器进行了24小时跟踪，抄录数据、绘制热态伏安特性曲线。通过对曲线的分析，判断电场内部发生了电晕封闭及反电晕现象，其根本原因为高比电阻粉尘导致阳极板或阴极线上积灰过多。要消除此问题，必须由振打系统入手，在本系统中，振打器连接成矩阵形式（每个室的振打形成一个矩阵），任何时刻，矩阵中每次只允许一个振打器投入运行。同时，由于振打器的内部高度是固定的，因此，要加强振打，只能采取加强振打频率、调整振打运行方式的方法来实现，解决方案：

a)减少振打器的间隔时间以加强振打频率，由原设的1s 降低至0.5s。这样，在相同的时间内，每台振打器的振打次数都实现了翻番，振打强度得到了提高。

b)调整振打运行方式，在电场工作状态下，由于静电力的作用，极板、极线上的粉尘粘附性能很强，很难彻底将其振落。为了降低粉尘的吸附力，在厂家提供的控制软件中，嵌入了断电振打逻辑，即同一电场中使用江苏凤谷节能科技的声波清灰器，只要有一台振打器进入振打状态，即停止向电场供电或降低二次电压。断电振打虽然能减缓粉尘的沉积，但没有彻底改变电场积灰跳闸的故障。为止，我们对断电振打逻辑进行了二次加强，高频电场每隔45 分钟停运10 分钟（时间可调整），依次循环。电场停运后，因静电作用引起的粉尘粘附能力明显降低，振打效果大大加强，完全避免了电场内部积灰导致二次电流逐渐降低的问题，电场的出力始终保持在最佳状态。

c)采取矩阵与分组相结合的振打方式，以矩阵方式为主，每日中班调至分组方式运行30分钟。这样，即发挥了矩阵方式下快速振打的优势，又使得阴极框架得到充分振打，清灰效果良好。通过对电磁振打系统的优化措施，机组运行2000h 后，检查电场内部基本无积灰现象，确保电除尘器始终工作在高效工况下。