试验人员不断总结经验，掌握规律，谨慎操作，将设备调试运行好。

7．极限性能试验

常规状态试验顺利结束后，可进行极限性能试验与突发情况试验。

a．调整控制参数，使钢刷清灰装置连续不断运行2~3次。即内部清灰装置到达上部后，稍停留即开始第二次及第三次的清灰过程。

b．清灰过程中，可用外力促使内部清灰框架晃动，模拟实际锅炉运行过程中烟气对清灰平衡性的影响。

C．将少量硅微粉(或其它粉尘)糊在几组管壁外侧，测试积灰对清灰的实际影响。

d．调整配重块，可按由多到少的顺序不断减少配重块，最后计算内部固定装置最少配重块。另可做不平衡试验，将左右的配重块调整至不平衡状态，检验清灰系统能否顺利工作。

e．正常清灰过程中的人为干预，远传信号与就地信号的切换，以及就地操作时人为主动切断或继续清灰工作。

f． 最后按每1 5分钟清灰一次的频率试运行8小时，模拟锅炉运行一个班次的自动清灰情况。

8．试验后续工作

8．1设备移除：设备移除后按原图纸设计发货，管箱应恢复原运输固定措施，电机、减速机轴与轴承等可能会出现破坏性拆卸的地点可保留连接状态。

8．2试验总结、试验结果处理：清灰设备的优化设计、控制系统的调整、清灰设备的调试

建立控制参数，完成外购件的正常采购。8.3编程指令，根据操作手册准备考试的具体情况，以及测试过程中出现和可能出现在安装运行中的问题提醒用户，建议用户根据相应的条件，制定操作规程，确保清洗系统的正常运行。（操作人员应继续总结经验，掌握规则，认真操作，设备调试和运行良好。）

在运行过程中，通过内清灰装置的行程控制，自动调节清灰装置。清洗过程中，控制柜控制驱动电机全部反转两次，使清洗装置完成在小范围内的移动。以下以蒸发器的清灰行程为例(蒸发器清灰行程为4．95m，省煤器部分的清灰行程为5．1m，省煤器的清灰过程同蒸发器，具体参数略)单向行程为4．95m，清灰装置移动速度为0.2m／s。(1)当电机启动，内部清灰装置由上部限位点启动向下清灰后，向下移动至2m(1os)处时，电磁制动电机刹车并停顿0．5s。电机反转，外部传动装置将清灰装置向上拉起0．525m (一2．5s)，电磁制动电机刹车并停顿0．5s；

(2)如电流信号无异常，将继续向下清灰2m(1Os)，然后继续刹车停顿0．5s。电机反转，外部传动装置将清灰装置向上拉起0．525m (一2．5s)，电磁制动电机刹车并停顿0．5s；

(3)最后清灰装置清灰2m(10s)，清灰装置到达下部限位点(支架)，电机停止并刹车，此次向下清灰过程结束。

(4)此过程共移动(2m一0．525m)+(2m一0．525m)+2m=4．95m。时间为(1Os+O．5s+2．5s+O．5s)+(10s+O．5s+2．5s+0.5s)+lOs=37s。内部清灰装置在下部限位点停留1s后，电机启动，清灰装置进行向上的清灰过程，过程参照前述的向下清灰过程。整个清灰时问为37s+ls+37s=75s。(可调整)凤谷节能科技的声波清灰装置停止5分钟后(此时间可进行PLC调整控制)，进行下一次的清灰操作。通过调整每次向上拉起的距离0．525m(一2．5s)，可调整清灰装置总行程，如每次只向上拉起0.45m(一0．225s)，可完成省煤器装置的清灰过程。以上过程如有问题或不足，控制厂家也可以考虑采取其它参数的清灰过程设计，但应达到钢刷清灰的基本控制要求。

9．结束语

本试验说明为实验工作起到了很好的指导作用，工作人员顺利通过试验工作，达到了预期的效果，为产品正常运行打下了可靠的基础。