真正的智能制造不是空中楼阁，而是能够通过切实可行的方式来提升制造效率、品质，并降低成本。

高工锂电了解到，目前国内绝大多数动力电池企业都在积极扩充产能，并且将电芯制造整线自动化升级作为提升公司产品性能和生产效率的法宝。但是在真正落地上，仍存在不小阻碍。

站在锂电智能装备企业角度，其在锂电设备在自动化、智能化推动进程中，遇到的推广难题有哪些，智能制造如何才能在动力电池生产中真正落地。

▲圆桌对话现场

在2017高工锂电&电动车年会上，浩能科技总经理吴娟博士、时代高科董事长田汉溶、大成精密总经理张孝平、佛山惠龙总经理熊仁平、盛弘股份电池化成与检测事业部总经理陈代伟、筑思智能总经理邹竹、佳铭士总经理尹国洪围绕智能制造如何真正落地展开了精彩分享。

? 成本投入/增加问题

在座嘉宾均提到，一般客户都比较关心的是成本投入。在“降本提质”压力下，很多企业对自动化设备及功能升级有需求，但同时也会疑惑产线投建升级能降低多少成本。比如更直观地要求可以省多少人工，省多少场地，提升多少效率等等。

? 对于成效实现的不信任

陈代伟认为，很多企业上智能化和自动化都是第一次，他们很担心自己的资金投出去之后建的产线能不能迅速跑起来，担心投入能不能得到真正有效的回报，以化成分容为例，要实现自动化智能化，各个环节可不可靠，运行是不是都能达到厂家设定的生产达到的PPM，是否能按描述的如数做到。

? 对产线降本缺乏清晰认识

邹竹表示，并不是所有客户都知道如果控制成本，知道每一个工位、每一道工序成本到底是怎么消耗掉的。只有通过智能化系统数据监测收集，再去想用什么样的方式将其管理起来，在哪一个地方应该加，哪一个地方应该省，这样的管理才是行之有效的。

当前，锂电设备企业的基础数据层没有实现标准化，以及数据的不开放，导致工序间无法做到真正的互联互通，成为产线乃至产业数字化/智能制造的一大阻碍。

张孝平表示，智能化主要体现在智慧软件的层面上，而测量设备核心部分就是软件。现在我们做智能化所遇到的问题是，很多终端客户的数据不向我们开放，不希望我们远程读他的数据，对于真正实现智能化这是一个困难。

吴娟也指出，设备要实现智能化，它应该具备“学习”功能，这个“学习”功能不仅仅是设备厂家的事，应该更多的是依靠数据与经验的互通积累。有时一个简单的功能应用，不是设备厂家做不到，而是真正运用的时候没有办法发挥它最大的价值。

事实上，当前设备企业逐渐由单机设备提供商向分段设备整合或整线设备方案提供商转变。

当前，囿于雄厚的资金实力与技术实力支撑，能够提供整线解决方案的提供商较少，在动力电池智能制造的初级阶段，提供分段自动化整合方案对于大部分设备企业而言，更具有现实意义。

作为前段设备整合的解决方案倡导者，浩能科技吴娟指出，目前动力电池生产前段工序面临制造工艺一致性差，电池制造装备技术差距大，跨产业及产业内协作不给力等问题，这需要国产设备企业不断提升产品性能和质量，提供一个系统等整体解决方案。

田汉溶表示，目前国产自动化单机设备跟日韩设备的水准差距并不大，我们薄弱的环节是现在的强强联合模式，不管是一线企业，还是二线企业，如何真正领会，包括合作的开放程度，包括将真正整合打包，如果去形成一个相对稳定合作的模式，这是需要企业间去解决的。