气泡产生的一个重要原因就是高速分散时分散盘把大量的空气带入分散浆料中，而乳胶漆中存在的表面活性剂和增稠剂又使气泡变得稳定。因此在生产时应尽量减少空气的带人，以及能让进入的空气不形成稳定的气泡，而随着分散从浆料中快速浮到液面，破裂释放出来。控制好分散浆料的黏度，以及选择合适的分散浆料量，可以减少气泡在浆料中的稳定形成。分散时黏度高可以增加浆料中粉料之间的相互碰撞挤压，提高分散效率，并且浆料黏度高，空气进入较难，气泡形成不多，但是浆料黏度太高会导致分散时温度过高，如果温度过高容易使乳胶漆中的部分助剂失效，并且浆料黏度高会使进入的空气在浆料中不容易浮到液面破裂释放出来，从而形成难以消除的稳定小气泡。浆料黏度低，虽然带入的气泡容易释放出来，但是不利于颜填料的分散，并且黏度低也容易使更多的气体进入浆料形成气泡。分散浆料量的选择，分散浆料过少分散盘容易带人大量空气形成气泡，分散量过多不容易带入空气，但边角处浆料往往无法很好分散，影响分散效果果。经过实践笔者认为分散浆料的黏度在15 000-25 000mPa-s，分散浆料以没过分散盘，并且高出1．5倍分散盘直径，分散时能在分散盘中间形成漩涡且露出少量分散盘为宜。当然随着分散设备技术进步，分散时可以做到密封真空分散，这样大大减少了空气的带人，也就大大减少了气泡的形成，从而减少消泡剂的用量。另外生产工艺的调整也可以提高消泡性能，减少消泡剂的用量，比如选用好的抑泡强的消泡剂在润湿分散剂之前加，在高速分散之后，不马上加乳液，而是加入后添加的破泡型消泡剂的一半，中低速消泡5 min后再加入乳液，剩下的消泡剂在调整好黏度后再加入分散5 min即可，这样可以更好地发挥消泡剂的作用，防止分散时间过长对消泡剂的消耗。